1预拌混凝土的成本要素分析
预拌混凝土作为现代建筑的主要材料之一，构成相对稳定，成本结构较为单一。它的成本要素主要包括以下内容：
（1）固定要素
1.固定资产折旧费用
2.职工的岗位工资，包括管理人员和生产人员的岗位工资；
3.职工的社保费用，即为按照国家标准制定的“五险一金”；
4.其他固定的办公费用。
这些成本要素比较稳定，不会因预拌混凝土的产量变化而相应变化，环比不会有太大差异，核算相对简单清晰，一般占预拌混凝土成本的20%～30%。
（2）变动要素
1.原材料耗用，包括水泥、砂、石子、外加剂等；
2.机、物、料耗用，包括电、水、油料等费用；
3.职工的绩效考核，包括管理人员和生产工人与当月产量挂钩的绩效考核奖金、津贴等；
4.泵拌车费用。
变动成本要素，实际上就是主要的材料成本和辅助材料成本，与每月的预拌混凝土的产量成正比，并且占比较大，一般占预拌混凝土成本的70%～80%。
2预拌混凝土生产成本控制要点分析
2.1生产前期
2.1.1原材料的采购
拌混凝土企业所有的原材料采购，必须在依法合的前提下，进行供货商的货比三家，在保证质量的基础上，从原材料的单价和付款方式上控制成本。采购过程中，要注重原材料市场的详细调查和跟踪，随时掌握原材料单价的变化情况，从而在供货商的选择上提供最优方案。在原材料采购中，另一个影响成本的因素是原材料的付款方式，当前原材料的付款周期一般为12个月，如果供货商愿意将付款周期延长至15或18个月的话，则可适当提高原材料的采购单价，测算下来原材料的采购成本更低。如果在堆场和资金条件允许的情况下，则可以根据每年砂石价格波动规律，在砂石单价低迷的季节大量囤积价低质优的砂石料，在供应紧张的季节能产生较大的原材料采购单价差，获得可观的经济效益。
2.1.2原材料的入库
预拌混凝土的原材料主要包括水泥、*砂、石子、外加剂等。在原材料的入厂过程中，要做到权责分离，由称量室派专人对每一批进料进行准确称重，以防止入厂原材料的“缺斤少两”；由实验室派专人对每一批进料进行品质检验，确保入厂原材料与进货单品质一致；由材料管理部分派专人对每一批进料进行复核并分类统计，如有量差应及时查找原因并进行相应处理。
2.2生产过程中
2.2.1配合比优化控制
（1）在水泥的使用上，要充分进行配合比试验，在砂石价格稳定的情况下，如果水泥价格偏高，则要使用高效的外加剂，减少水泥的用量以减少混凝土的胶凝材料成本；如果水泥价格偏低，则要使用中效的外加剂，适当增加水泥的用量以控制单位成本。
（2）在掺合料的使用上，粉煤灰和矿粉充当着非常重要的角色，他们能够使混凝土的流动性增强，在一定程度上减少离析和泌水的性能，并且有利于防止裂缝产生，延长凝结时间，尤其是能代替水泥用量，降低水泥用料成本。
（3）在再生骨料的使用上，在不影响混凝土的整体质量上，可以在一定程度上使用再生骨料替代普通骨料，既能降低原材料成本，又减轻废弃混凝土对环境的污染，具有较强的绿色环保效益和经济效益。
2.2.2机、物、料耗用控制
生产过程中机、物、料的消耗也是成本控制的要点之一，由于机、物、料一般消耗量较大而且过程中人为因素较多，故从制度上严格控制机、物、料的消耗，能显著降低辅料的生产成本。特别是物资领用部门，是机、物、料消耗控制的核心部门，应当制订严格的采购、领用、耗用和节约流程和单据，对每一个过程进行严格审核和流转，使发生的环节都在掌控和监督之中。同时，每个月底都必须对每一种机、物、料进行盘点，查找盘盈盘亏的原因和处理办法，以减轻企业的损失。关键环节的精准掌握，对机、物、料消耗严格控制，不仅能加强企业的管理制度建设，而且能减少人为损耗，避免不必要的损失和浪费。
2.2.3人工和管理费用控制
在混凝土成本控制中，对可变动人工费用和管理费用的控制同样有利于减少预拌混凝土成本。在生产过程中，如果忽略人工费、管理费的控制，造成人员配置和生产实际搭配不合理的情况，则会造成设备限制，工人扎堆窝工现象，导致机械费和人工费用的增加。因此，预拌混凝土企业要最优化人员配置，同时应制订相应的责任考核体系和产量绩效考核体系，通过责任考核和绩效考核来实现生产成本的有效控制。
2.2.4质量安全控制
在预拌混凝土生产过程中，对质量和安全控制尤为重要，原材料、人工费、管理费用即使控制再得当，如果安全管理不善，造成混凝土质量不达标的赔偿或者发生安全生产事故，则会造成成本的巨幅增加，得不偿失。企业必须加大对生产各类人员的质量和安全意识教育，特别是加强对机器设备操作和泵拌车运输人员的管理，必须在组织和控制措施上给予高度的重视，避免质量事故和安全事故的发生，以达到提高预拌混凝土企业经济效益的目的。
2.2.5退、余料的回收利用
在预拌混凝土的生产经营中，经常会由于混凝土质量问题产生退料以及施工单位已经确认而产生余料。当月产量较大时，这部分退、余料的数目也往往较大。例如当月产量为m3，发生退、余料的概率为0.3%，产生的退、余料约m3时，经济价值达到了5万元左右（个别统计，各个拌站实际情况不一）。一方面企业需要加强过程把控，掌握生产的预拌混凝土质量，避免因质量问题而发生退料；另一方面要加强与施工单位的沟通，通过调整外加剂的用量来减少退料。与此同时，当不可避免地产生退、余料后，要加大对退、余料回收设备的投入，通过砂石分离机将退、余料作相应处理，进行回收利用，减少不必要的浪费。
2.3生产后期
2.3.1预拌混凝土量的确认
在当下预拌混凝土生产经营过程中，由于生产企业配合比原料差错、操控设备误差、运输过程发生抛洒滴漏和施工单位建筑模板与图纸实际偏差、基础垫层的影响、核算偏差等原因，故往往会产生预拌混凝土量与实际施工计算、浇筑量存在一定的误差。在GB/T－《预拌预拌混凝土》中对预拌混凝土的发货总量的计量有明确的记录，允许的误差范围是2%。但是作为预拌混凝土企业，为了提高经济效益，减少不必要的损耗，应当将因预拌混凝土量未确认而产生的损失控制在0.05%以内。除了要维护好设备以及对机械的熟练操作要求、减少因生产原因而产生的误差外，还必须派专门的经营人员进行预拌混凝土量的确认工作，合理地避免可能产生的不确认的预拌混凝土量损耗，避免企业产生不必要的损失。
2.3.2责任成本考核
除对生产前期、过程和运输途中的成本控制外，在生产后期，企业还要召集各个部门定期召开成本分析会，对上月的成本要素进行同比和环比对比。通过对比，查找在原材料耗用，机、物、料消耗，拌车运输等各个环节出现的成本差异，分析出现差异的原因。按照绩效考核的细则，将成本差异的责任落实到每个部门的考核中，落实到每个员工的绩效奖金奖罚上。以绩效考核的方式来促进企业在生产成本上的控制，把每一位员工的收入与原材料的“跑、冒、滴、漏”挂钩，形成开源节流的良好的企业管理氛围。
3结语
预拌混凝土企业的生产成本控制，是一项需要科学化管理、全员上下参与、各个流程把控的系统性工程。生产方必须针对原材料的采购、耗用、配合比的优化，机、物、料耗用和运输过程管理等各个环节，制订出依法合规的各项规章制度，责任到人，层层落实，精细管理。在当前的市场形势下，科学合理地控制生产成本，有利于增强企业的核心竞争优势，对于做大、做强预拌混凝土企业具有重大意义。来源：《建筑施工》.08
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